全新泥浆脱水处理设备加工厂

卧螺离心机是一种被广泛采用的污泥机械脱水设备，具有脱水效率高、处理能力大、能源消耗省、自动化程度高、劳动强度低、操作简单、维修管理方便、噪音小等显着优点。离心机还可以用作固液分离、资源回收等工业生产设备。

卧螺离心机具有如下优点：

1.可靠的运转性能：采用先进*特的驱动装置、滤带张紧装置、全自动调偏装置和滤带保护装置，使整机运行平稳、可靠，可真正实现无人操作。强力型脱水机采用变频同步调速双电机驱动技术，这些技术的采用大大提高了带式污泥脱水机的制造标准。

2.优良的防腐性能：与水接触的部件全部采用不锈钢制造，如客户需要可生产整机全不锈钢带式污泥脱水机。除驱动和调偏辊筒需有较大摩擦力表面必须包胶外，其余辊筒大多采用整体不锈钢制造。包胶辊筒的辊体、端面、轴头（除轴承位外）整体包胶。所以这些措施的采用显着地提高了设备使用寿命。

离心机的材质：不同材质其耐磨性、耐蚀性等理化指标不一样，国外的卧螺离心机一般较低材质为316L，或双相不锈钢，磨蚀元件须选用陶瓷合成材料。　　

2、离心机的转速：一般卧螺离心机应在3000转以上，转速越高，离心机分离因数越高，分离效果就越好。 　　 　　

3、离心机的差速控制：不同的差速器控制精度不同，且寿命及维修成本差距很大，差速精度越高，对物料的适应性越好，故宜选用差速精度高的设备。

4、安装功率：影响到能耗的控制、一般国内的设备能耗比高、国外的能耗比低。

5、加工制作工艺：卧螺离心机属于高精度加工要求的分离设备，不具有精加工能力的企业生产的产品维修率高，处理能力有限。

6、长径比：卧螺离心机的长径比越大，其处理能力也越大，含湿率则越小。

7、控制系统：是否为自动化编程控制，目前国内外设备厂商已基本实现了该设备的全自动化控制。

卧式螺旋卸料沉降离心机适用于固相粒度0.005―2mm、浓度1―40%、 温度0―90℃的各类混合液的固液分离、

液液分离、粒度分级、液体澄清和污泥脱水等。尤其适用于滤布再生有困难及浓度、粒度变化较大的悬浮液分离。

如聚氯乙烯树脂、亚硫铵、碳酸钡、硫酸锶、立德粉、淀粉、酒糟废液、血粉、钛白粉、高岭土、钻井泥浆、煤粉浮选、

硅藻土、石膏、铝土矿、大豆蛋白、花生蛋白、饮料、植物油、柠檬酸、废油净化、电厂污泥、印染污泥、造纸污泥、活性污泥等脱水处理。

卧螺离心机在环保应用方面主要指对工业和民用污水处理过程中产生的污泥进行脱水。

当今环境问题成为全世界共同关注的焦点，在此背景下，卧螺离心机的价值得到体现，

以前污水厂或相关处理厂均以自沉降或采用离心机进行污泥的脱水浓缩，试验证明：污泥含水率从98%降到80％，

其体积可以缩小10倍，正因如此，卧螺沉降离心机由于其先天具有处理量大、自动化操作、脱水效果好等特点，

在环境保护领域得到了广泛的使用和推广。卧螺离心机单品销售额占到了所有离心机产品的一半左右，

奠定了其**的地位。在国外，污水处理设备可以选择卧螺离心机。

卧螺离心机

卧式螺旋卸料沉降离心机（简称卧螺离心机）是利用离心沉降原理分离悬浮液的设备。对固相颗粒当量直径=3um、重量浓度比=10%或梯级浓度比=70%、液固比重差=0.05g/cm3的各种悬浮液均适合采用该类离心机进行液固分离或颗粒分级。本公司生产的卧螺离心机有LW250、LW350、LW400、LW450、LW500、LW530、LW650、LW750、LW900等九大系列十七种规格，在转子结构上分为并流、逆流、复合螺旋、双向挤压等形式，在用途上则有浓缩、脱水、分级、浓缩脱水一体等机型，因此可广泛适用于化工、轻工、制药、食品、环保等行业。

结构特点

1.转鼓等主要零部件采用耐蚀不锈钢制造；

2.输料螺旋采用特殊防磨措施，可喷焊硬质合金保护层或镶装硬质合金耐片；

3.大长径比、高转速。具有多种角度的转鼓锥部结构；

4.可选用重负载、大传动比的摆线针轮、行星齿轮或液压差速机；

5.差转速及扭矩可随物料浓度、流量变化自动调节的微机控制系统；

6.带BD板的卧式螺旋沉降离心机，可对各种不同比例的初沉、活性污泥进行浓缩、脱水以及难分离的物料的分离。

主要部件

  1.转鼓

  转鼓采用不锈钢材质制作而成，固渣排放口采用360度可更换的耐磨套，转鼓内表面按物流方向装有纵向筋条以保护内表面不被磨损。

 2.螺旋推料器

  螺旋芯管及叶片采用不锈钢材质制作而成，螺旋推料器筒体布料孔采用分段的形式圆弧型出口，螺旋的出口也采用纳米金刚玉镶套。

  3.行星齿轮差速器

   渐开线行星齿轮差速器，以速差和扭矩模式运行。

  4.耐磨防护

   a.锥转鼓排渣口的耐磨采用镶嵌可更换的耐磨套，纳米金刚玉衬套。

   b.转鼓壁的防护，在转鼓内表面按周向等分地装焊厚度适当的筋条。

   c.在螺旋外缘镶焊硬质合金耐磨块或堆焊德国进口的GN-W2C碳化钨。

  5.轴承及润滑

   设备的整个旋转单元由2个主轴承支承。轴承的设计寿命在L10标准下达100000小时。

  6.驱动系统

主驱动系统（转鼓）：采用电机-转鼓皮带轮-窄V皮带-变频器与传动部件组成，采用软启动装置方式。  辅驱动系统（螺旋输送器）：采用行星齿轮系统-螺旋输送器-电机-变频器与传动部件组成的驱动系统。